La correcta manipulación de productos que contienen moléculas de alta actividad (HPAPI) para evitar daños en el personal que trabaja con ellos, o la contaminación cruzada de otros productos, es uno de los puntos donde hay que focalizar los esfuerzos durante la fabricación tanto del API como de la forma farmacéutica final.

Una de las estrategias para reducir riesgos tanto personales como de contaminación, es la contención a la hora de la manipulación de dichos productos. La contención se define como la limitación de que un compuesto, producto o agente, se extienda. Es más, la pregunta no es tanto si debe o no generarse contención, sino, ¿cuánta contención es necesaria? El grado de contención será aquel que garantice, en función de la actividad del producto, la seguridad del personal y del resto de productos.

Actualmente se están desarrollando compuestos los cuales, en cantidades muy pequeñas pueden afectar de forma negativa al organismo humano, por lo que asumir que un proceso es cerrado al 100% no es factible ya que, mediante técnicas analíticas modernas, es posible determinar que no lo son.

Por tanto, para poder desarrollar un proceso de fabricación de HPAPIs o producto final farmacéutico que emplee HPAPI como ingrediente activo, deberán planificarse tanto medidas tecnológicas como organizativas y no sólo considerar que el proceso es cerrado. La contención o nivel de contención, será la suma de todos ellos y deberán planificarse con cuidado desde las etapas de diseño del proceso hasta la que el producto no suponga una amenaza, incluyendo en dicha estrategia de contención incluso la gestión de los residuos o las operaciones secundarias como la limpieza o el mantenimiento de los equipos.

Si hablamos concretamente de contención, existen distintos métodos:

  • Contención primaria: medidas que evitan que el producto se extienda del equipo en el que se encuentran: cabinas, aisladores, sistemas de extracción local, etc.
  • Contención secundaria: medidas que evitan que el producto se extienda más allá de la contención primaria: salas limpias, sistemas SAS, sistemas adhesivos para retener partículas del calzado, etc.

Uno de los mayores puntos de riesgo durante la manipulación (o handling) de un HPAPI o compuesto con presencia de ellos, son los elementos de unión entre diferentes equipos de proceso, trasvases o simplemente transporte del producto de un lugar a otro.

Para reducir el riesgo existen distintos mecanismos de conexión entre equipos o elementos. El tipo y grado de protección será función del proceso y deberá seleccionarse el adecuado en función de un análisis de riesgo riguroso.

Los mecanismos con más alta contención son aquellos que tienen un sistema Alpha-Beta. Es decir, cada una de las conexiones se encuentran cerradas y entre ellas se acoplan. La parte que recibe el acoplamiento se llama conexión Alpha y la parte que se acopla se llama conexión Beta. Únicamente es posible abrir la conexión cuando ambas partes se encuentra acopladas y la apertura se realiza de tal manera, que la parte externa de cada acoplamiento no entra en contacto con el producto, de tal forma, que al volver a cerrar y desacoplar, cada parte externa (que podría entrar en contacto con el operario) se encuentra prácticamente sin presencia de producto. El éxito de una buena conexión radica en un buen diseño de los elementos así como una formación adecuada. Si ambas premisas se cumplen, el riesgo de que queden partículas de producto en las partes expuestas de la unión es muy reducido.

Este tipo de conexión se emplea en sistemas Rapid Transfer Ports (por ejemplo, en la carga de equipos de acondicionado primario, sistemas de pesaje, etc.), válvulas de mariposa con separación (Split butterfly valves, para transferir producto de un contenedor o equipo a otro), sistemas de Cono con separación (Split cone systems, para carga/descarga de contenedores). Además, otra ventaja de estos sistemas es que pueden ser fácilmente acoplables a un sistema CIP/WIP para su limpieza, sin necesidad de manipulación.

Existen otro tipo de conexiones: conexión mediante film, sistemas de transporte neumáticos, conexiones flexibles o de un solo uso. Estos sistemas requieren un alto grado de manipulación manual y son difícilmente automatizables, por lo que el riesgo de exposición al producto o contaminación es alto.

 

La selección de dichos equipos es crucial para evitar la exposición de productos altamente activos a los operarios y reducir el riesgo de contaminación cruzada. En TDV disponemos del conocimiento adecuado para ayudar a nuestros clientes a realizar desde el análisis de riesgos, la revisión del diseño y la selección de la mejor tecnología para garantizar la seguridad de sus procesos y productos.

 

Jordi Compte – TDV Validation Consultant